不銹鋼保護(hù)膜在使用中，往往需要對(duì)其的厚度進(jìn)行選擇。比如最初是選用0.05 毫米的PE保護(hù)膜作為試驗(yàn)起點(diǎn)。不銹鋼板料厚度是下限，而設(shè)計(jì)沖壓模具的間隙是按照料厚沒有偏差的數(shù)值而定。這樣的話雙面貼膜就無形中增加四層保護(hù)膜，增加0.2 毫米。由于料厚的原因，雖然抵消一部分間隙這樣的話，但是還會(huì)出現(xiàn)零件卸料不暢甚至零件卡死在模具中，更有甚使模具破裂。
為了解決這一問題，減小不銹鋼保護(hù)膜的厚度，可以通過多次的試驗(yàn)來最終確定其的厚度，以滿足生產(chǎn)要求。接下來還要確定保護(hù)膜粘度的確定，通常情況下，PE保護(hù)膜雖然保護(hù)了零件，但是由于加工周期較長(zhǎng)，加之PE保護(hù)膜粘性較高，加工最后的零件保護(hù)膜很難清理干凈。
針對(duì)于這一問題，還需要根據(jù)自身的需要確定不銹鋼保護(hù)膜的粘度。這樣一來，在實(shí)際應(yīng)用中，首先可以減少磕碰幾率。由于貼膜使得不銹鋼零件的整套工藝流程可以概括為：板料→貼膜→整版運(yùn)輸→數(shù)控落料→運(yùn)輸→引深工序→運(yùn)輸→整形→運(yùn)輸→沖孔→運(yùn)輸→清洗→撕膜→運(yùn)輸→車工→運(yùn)輸，最后是檢驗(yàn)出料。
從上述的工藝流程來看，其中運(yùn)輸及各工序交接過程中可能會(huì)引起工件磕碰，而在使用不銹鋼保護(hù)膜之后就相當(dāng)于為六道運(yùn)輸上了保險(xiǎn)，這樣磕碰的概率就在運(yùn)輸段降低了85.7%。同時(shí)工序之間接收及本工序加工也大大的減少零件磕碰的出現(xiàn)。同時(shí)也就降低了磕碰。
也就是說，在給不銹鋼零件表面貼上一層不銹鋼保護(hù)膜之后，也就基本上杜絕出現(xiàn)墊坑、磕碰及劃傷的問題。同時(shí)也會(huì)減少拉伸液的成本，總之，板料貼膜不僅提高零件質(zhì)量和生產(chǎn)效率，而且提高投入產(chǎn)出率和降低成本，縮短了零件生產(chǎn)周期。
除此之外，也可以使零件的表面質(zhì)量得到明顯的提升，而且生產(chǎn)效率得到提高，產(chǎn)品生產(chǎn)周期也大大縮短，投入產(chǎn)出率也提高。不銹鋼保護(hù)膜在沖壓件生產(chǎn)中的運(yùn)用，杜絕出現(xiàn)零件墊坑太深而無法修復(fù)所造成的報(bào)廢，并且能夠降低清洗劑和潤(rùn)滑劑使用量及返修費(fèi)用等。
